在工业流体监测领域，介质的粘度特性直接影响设备效率与产品质量。当介质粘度超过专用粘度传感器VLO-M2的测量范围时，传统方法面临局限性。

Truedyne通过创新性地结合压力传感器与科里奥利流量测量技术，提出一种扩展粘度监测范围的解决方案，为高粘度流体（如液压油、油漆等）的实时分析提供新思路。

高粘度测量挑战与多传感器融合的必要性

粘度是润滑油、涂料及维护产品的核心参数，其精准监测对工艺控制至关重要。专用粘度传感器VLO-M2虽能覆盖常见范围，但面对粘度超过400mPa·s的介质（如高标号液压油）时，需采用间接测量方法。

Truedyne的方案基于经典流体力学原理，哈根-普瓦耶定律，通过测量流经管道的压差与流量，反推动态粘度。该方法将粘度转化为可量化的物理参数（压差Δp、体积流量Q），避免了对专用粘度传感器的直接依赖。

▲测试装置包括两个压力传感器、FLT-M1_i1 科里奥利质量流量传感器和一个温控循环系统

压差与流量协同测量与误差控制

实验采用FLT-M1_i1科里奥利质量流量传感器作为核心单元，其入口与出口各集成一个高精度压力传感器，构成压差监测模块。科里奥利传感器凭借其标准化的测量管几何结构（精确的半径R与长度L），为哈根-普瓦耶定律的应用提供基础。

在温控循环系统中，介质温度在10°C至70°C范围内调节，覆盖粘度区间0.5–450mPa·s。通过同步采集流量、压差及温度数据，动态粘度η的计算公式为：

为提升精度，Truedyne引入校正系数补偿流体阻塞与管道曲率效应。实验数据显示，该方法在大部分区间内与参考值吻合良好，极端温度下的偏差（约±10%）可通过校准优化。

▲粘度测量值与参考值的比较

系统集成与多参数输出优势

该方案的核心器件，科里奥利流量传感器与压力传感器，均基于Truedyne的MEMS技术平台，确保尺寸紧凑性与信号稳定性。FLT-M1_i1直接输出质量流量、密度及温度数据，而压差模块提供粘度计算所需的Δp值。

这种多传感器协同工作模式，使系统在获取粘度的同时，“免费”提供流量与密度信息，形成一站式多参数监测方案。

在液压系统监测中，用户可同步获取油液粘度、污染程度（通过密度变化）及循环效率（通过流量数据），远超单一粘度测量的价值。

校准与工业适配

▲所有使用介质的粘度随温度变化的测量值

该技术的实用性依赖于系统校准。通过限制温度波动范围或建立温度与粘度补偿模型，可将误差压缩。Truedyne的合作伙伴已成功将类似原理应用于原油质量监测领域，验证了技术的可扩展性。

此外，方案兼容多种介质（从水性溶液到高粘度油类），适配润滑油老化分析、涂料固化监测等场景。

与传统实验室取样相比，这种在线监测方式消除了滞后性，且无需中断流程。对于粘度周期性变化的工艺（如润滑油混合或聚合物生产），实时数据可为自动控制系统提供直接输入。

Truedyne通过压差与流量传感器的协同创新，将粘度测量范围拓展至450mPa·s以上，解决了高粘度介质实时监测的行业难题。

这一方案的价值不仅在于技术突破，更体现了多参数传感的集成思维：以标准化传感器组合应对复杂工况，在降低硬件成本的同时提升数据维度。

在工业物联网迈向深度数据挖掘的今天，此类灵活、可扩展的传感策略，将为流程优化与预测性维护注入新动力。